Risk Based Inspection (RBI)
بازرسی بر مبنای ریسک (RBI) ابزاری مدیریتی است که برای تشخیص و اولویت بندی ریسک های مربوط به تجهیزات تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسک های محاسبه شده استفاده می شود.
RBI روشی نوین است که بر اساس تحلیل های آماری برگرفته از اطلاعات بدست آمده در یک فرآیند عملیاتی جهت بهبود بخشیدن به برنامه و صرفه جویی در هزینه های بازرسی استفاده می شود.
بازرسی تجهیزات فرآیند نقشی اساسی در جلوگیری از ایجاد عیوب دارد. به همین علت برنامه های بازرسی جهت تشخیص و ارزیابی خرابی های در حین سرویس برای تجهیزات، ایجاد شده اند.
شیوه های بازرسی فعلی، تشخیص این امر را که آیا با استفاده از روشهای مختلف بازرسی، تغییر موقعیت یا فرکانس، می توان اطمینان کافی از خدمات را بدست آورد را دشوار می کنند. همچنین، این روش ها به راحتی تشخیص نمی دهند که آیا فعالیت بازرسی بیش از حد است یا خیر. همچنین هیچ سنجشی از افزایش اطمینان از بی عیبی قطعه فراهم نمی کنند. به همین دلیل کارشناسان تشخیص دادند که با استفاده از روش های بازرسی آگاهانه، مزایای قابل توجهی می توان کسب کرد. بنابراین شروع به توسعه دادن برنامه های بازرسی کردند و در نهایت به ترکیب فاکتور هایی مانند تجربه عملیاتی رضایت بخش ، نرخ پایین عیوب، حداقل پیامدهای خرابی و تنظیم فاصله بازرسی مبتنی بر شرایط دست یافتند.
دو حد نامطلوب در روند اجرای بازرسی هایی که از تکنیک RBI استفاده نمی کنند مشهود است:
- اجرای حداقل بازرسی ممکن همراه با جایگزینی تجهیزات به هنگام وقوع نشتی یا از کارافتادگی تجهیزات
- بازرسی کلیه تجهیزات تحت فشار به دفعات زیاد و با سطح پوشش گسترده است که بنابراین هزینه های بازرسی تا حد غیر قابل توجیحی افزایش می یابد.
بازرسی بر مبنای ریسک با رد این دو نگرش غلط، از ریسک هر یک از تجهیزات به عنوان اساس اولویت بندی و مدیریت فعالیت های یک برنامه بازرسی استفاده میکند.
اهداف بازرسی RBI:
- شناسایی موقعیت های با ریسک بالا و جلوگیری از حوادثی که ایمنی و قابلیت اطمینان تجهیزات در حین سرویس را مختل می کند.
- پیاده سازی یک استراتژی جدید جهت کاهش ریسک و در عین حال بهبود یکپارچگی مکانیکی
- تحلیل، ارزیابی و ردیابی خطرات احتمالی
- تعیین اقدامات پیشگیرانه و کنترل ریسک
- تعیین میزان ریسک براساس رفتارهای جدید
طرز کار بازرسی بر مبنای ریسک:
بازرسی بر مبنای ریسک شامل مراحل زیر می باشد:
- گردآوری داده های تجهیزات و فرآیند فرآیند بازرسی بر مبنای ریسک
- مدل سازی ریسک
- برنامه ریزی بازرسی
- اجرای بازرسی
مرحله ی مدل سازی ریسک، به منظور اولویت بندی تجهیزات برای بازرسی انجام می شود. در این مرحله ابتدا برای هر تجهیز و برای هر مدار لوله کشی میزان ریسک طبق فرمول زیر ارزیابی شده و پس از هر بازرسی نیز مجددا ریسک محاسبه می شود.
برای محاسبه فرمول، ابتدا میزان احتمال و هزینه از کارافتادگی وسائل تحت فشار محاسبه شده و از ضرب دو فاکتور احتمال وقوع ریسک و هزینه، میزان ریسک بدست می آید.
(برآورد مالی خسارات * احتمال وقوع = ریسک)
سپس بر اساس اندازه ریسک های بدست آمده، تجهیزات اولویت بندی می شوند و برای هر کدام برنامه بازرسی مشخصی تعریف می گردد. در این برنامه، بازه های زمانی ثابتی برای بازرسی تجهیزان تعریف نمی شود، بلکه برای هر وسیله، بازه زمانی و روش جداگانه ای جهت بازرسی مشخص می گردد. با انجام این کار می توان از انجام بازرسی های مکرر جلوگیری و بر روی امکانات و توانمندی های بازرسی بر روی تجهیزاتی با ریسک بالاتر تمرکز کرد.
روش های ارزیابی ریسک:
تجزیه و تحلیل ریسک در سطوح مختلفی انجام می شود که معمولا برنامه های مختلف از ترکیب های متفاوتی از روش ها استفاده می کنند. تفاوت عمده این روش ها در کمیت و کیفیت داده های ورودی و نتایج خروجی می باشد.
روش های متداول طبق استاندارد های API 580 و API 581 :
- روش کیفی (Qualitative Approach)
- روش کمی (Quantitative Approach)
- روش نیمه کمی (Semi-Quantitative Approach)
مزایا و کاربرد های RBI:
در تسهیلات با درآمدهای قابل توجه تولید، هزینه خرابی می تواند قابل توجه باشد. یک برنامه بازرسی مؤثر متمرکز بر دانستن اینکه چه موقع ، کجا و چگونه بازرسی کند؛ است. بنابراین با استفاده از تکنیک RBI، می توان دارایی ها را کنترل کرد و عملکرد آنها را بهبود بخشید و در نتیجه در هزینه های بازرسی فنی، تعمیر و نگهداری بهینه سازی شده و خطر از کار افتادگی قطعات کاهش می یابد.
داشتن اسناد و مدارک طیقه بندی شده برای روند بازرسی، باعث ایجاد برنامه ریزی متمرکز و قابل اطمینان می شود و تغییراتی که باید در عملیات، تجهیزات، سازه ها، پرسنل ، پیمانکاران، سازمان شرکت و غیره حاصل شود را مشخص می کند.
از آنجا که بازرسی تجهیزات از لحاظ وجود یکپارچگی مکانیکی و سرویس دهی ایمن و در عین حال مداوم تاسیسات امری حساس میباشد، RBI توجه و تمرکز خاصی بر روی تجهیزات بحرانی و اولویت بندی آنها جهت انجام اقدامات بازرسی و تعمیرات دارد. این نوع بازرسی با تمرکز بر بهینه سازی برنامه های بازرسی جهت حفظ تجهیزات و سازه ها، از وقوع حوادث ناگوار و خطرات غیر منتظره جلوگیری می کند. همچنین با بررسی امکان افزایش فواصل زمانی بین تعمیرات اساسی و حذف بعضی از تجهیزات از برنامه تعمیرات با توجه به نتایج آنالیز مکانیزم های تخریب و خوردگی و عدم نیاز به باز کردن آنها، زمان انجام تعمیرات کوتاه می شود و هزینه ها نیز به تبع آن کاهش می یابد.
در صورت داشتن برنامه ریزی دقیق بازرسی فنی و تعمیرات، قابلیت استفاده از تجهیزات، فاصله ی بازرسی های فنی و تعمیرات دوره ای و همچنین ایمنی محیط افزایش یافته و توقف های برنامه ریزی شده و غیر برنامه ریزی شده کاهش می یابد.
بازرسی بر مبنای ریسک پارامترهای مربوط به فرآیندهای موثر بر میزان خوردگی و همچنین پتانسیل های خرابی و شکست را شناسایی کرده در نتیجه سطح ریسک را کاهش می دهد.
